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注塑模具隨形冷卻 未來需要1500臺金屬3D打印機

發表時間:2018-01-23 16:04:47 瀏覽量:1823

據相關資料發現,注塑模具隨形冷卻技術最先是在1997年由美國麻省理工學院的Sachs教授提出,他認為該技術將是3D打印最主要的四個應用之一。經過3D打印技術整整二十年不斷發展,該技術在模具行業的規模應用也的到了證實。據南極熊了解,在部分模具制造廠商中,目前隨形冷卻模具業務已占到總業務的40%。

“未來10年內,中國模具行業需要1500臺金屬3D打印機”。

注塑模具的隨形冷卻方式與傳統的冷卻方式有所區別,其冷卻水道的形狀是隨著注塑制品的外形而變化的,不再是傳統的直線狀。而3D打印技術可以使冷卻水路的制造避免了交叉鉆孔的限制,3D打印的隨形冷卻水路還可以根據冷卻要求進行不同的冷卻回路設計,從而以一致的速度進行散熱,以促進散熱的均勻性。

對于模具制造商來說,由于模具的質量直接決定了注塑生產效率,并決定產品質量,從而決定產品的附加值,所以,如何在最小周期時間內高效冷卻塑料產品,成為隨形冷卻注塑模具設計與制造過程中關鍵的考量因素,而冷卻在這期間扮演了重要的角色。

隨形冷卻的原理是:在一個統一連續的方式下快速地降低塑件的溫度,注塑件不能在冷卻過程中從模具中取出,直到冷卻充分,然后,從模具中取出注塑件。任何熱點都會延遲注塑件的注塑周期,可能會導致脫模后注塑件的翹曲和凹陷,并可能損害塑件表面的質量??焖倮鋮s是通過冷卻液在模具內的通道流過將注塑件的熱量帶走,這種冷卻效果的速度和均勻性是由流體通道以及冷卻流體通過它的速度來決定的。

傳統的模具內,冷卻水路是通過交叉鉆孔產生內部網絡,并通過內置流體插頭來調整流速和方向。金屬3D打印技術在模具冷卻水路制造中的應用則突破了交叉鉆孔方式對冷卻水路設計的限制?,F在,模具設計企業可以設計出更靠近模具冷卻表面的隨形水路,它們具有平滑的角落,更快的流量和更高的冷卻效率。

傳統的模具內冷卻通道是通過二次加工來實現的。通過交叉鉆孔,產生直線管的內部網絡,通過內置流體插頭來調整流速和方向,這種方法有其局限性,水路網絡的形狀是有限的,所以,冷卻通道離模具的表面遠,使得冷卻效率低。不僅如此,還不得不面對額外的加工和裝配時間,以及盲點的渠道網絡可能被堵塞的風險;而且,在復雜的情況下,為了預留冷卻通道的加工,模具還需要被切分成幾個部分來制造,然后再拼接成一整塊模具,這導致了額外的制造環節,并且還會縮短模具的壽命。

隨形冷卻方式與傳統冷卻方式的區別在于,其冷卻水道的形狀隨著注塑制品的外形變化,不再是直線狀的,這種冷卻水道很好地解決了傳統冷卻水道與模具型腔表面距離不一致的問題,可以使得注塑制品得到均勻的冷卻,冷卻效率更高。

3D打印制造使人們擺脫了交叉鉆孔的限制?,F在,可以設計內部通道更靠近模具的冷卻表面,并具有平滑的角落、更快的流量,增加熱量轉移到冷卻液的效率;還可以根據冷卻要求設計不同的冷卻回路,旨在以一致的速度進行散熱,以促進散熱的均勻性。冷卻液通過量對模具的冷卻速度至關重要,必須設計光滑的角落,以減少沿通道的壓力損失。

據悉,金屬粉末選擇性激光熔化(SLM)3D打印技術,在直徑小至1.4毫米的冷卻通道亦可以生產。鋪粉的3D打印制造技術的一個好處是,粉末熔化帶來輕微紋理的表面,這種紋理結構增加了冷卻接觸的表面積,帶來更好的傳熱效果,從而提高了冷卻效率,并形成通道內小湍流,從而實現通道自清潔的效果。通過3D打印制造的隨形冷卻注塑模具,可以使注塑成型效率提高達70%或以上,例如,一個冰刮刀的模具,通過增材制造方法來加工,可以使得注塑周期從80秒降到40秒,這意味著注塑件的生產速度變為原來的兩倍。

通過增材制造來制造的隨形冷卻模具的其他主要優點,包括:可以成型更均勻的塑件制品,使制品零缺陷,并且避免因冷卻速度不均勻而導致的縮凹痕跡。另外,在開發新注塑產品時,有助于實現通過較少的迭代即可完成新產品的開發。

當然,更多的優點還包括:在制造復雜模具時,由于減少了冷卻通道加工和拼接的環節,增材制造方法比傳統方式更快。

應該注意的是,增材制造出來的模具,表面精度不高,要通過后期的精加工和拋光處理來獲得所需的表面精度。在這個環節,傳統的機加工與增材制造優勢形成互補。

2007年,史玉升、伍志剛等提出了基于離散/聚集模型的隨形冷卻水道的設計方法,建立了截面為圓形、橢圓形、半橢圓形和U形的冷卻水道的傳熱模型,并使用選擇性激光燒結(SLS)技術成功制造了香盒模具。



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